鋼料在爐內(nèi)加熱過程中受到爐氣的氧化。**確定鋼的燒損率十分重要，因為它是衡*各種少氧化和無氧化加熱爐方法的墓本指標。燒損率的確定可用計算方法CI-11)，也可用直接稱量鋼料加熱前、后重量的方法。還有一種較簡便的方法是，將小尺寸試塊放在爐料上伴隨加熱，用天平稱量其加熱前后的難量。伴熱試塊氧化投失的重量，除以接觸護氣的表面積，得出單位表面積的氧化損失量(克/厘米2)。設鋼料接觸爐氣的每單位表面燒損且與伴熱試塊相同。此方法的缺點是:1)計算鋼料接觸護氣的表面積時，通常不計入鋼料彼此毗連的側表面(設鋼料緊貼在一起的兩側面不與爐氣接觸)。實際上，由于鋼料的翹曲，毗連的側表面有一部分暴露在爐氣的氧化作用中。鋼料受氧化表面積沒有一個明確的劃分辦法。由此引起誤差的大小，同鋼料的尺寸有關(鋼料越寬，這一誤差越小)。2)試塊尺寸小(它在爐氣里的暴露程度就大些)，同一起伴行加熱的鋼料相比，透熱得快些，更早達到高溫。因而，氧化得厲害些，甚至氧化鐵皮熔化后，又繼續(xù)氧化。這樣一來，試塊就不能**代表鋼料的真實氧化情況。有時也山鋼料各不同表面取下氧化鐵皮，按其厚度和質址來確定鋼料的燒損率。多次測定表明，氧化鐵皮的容重(由于氣孔率)為4^4.2克l厘米，，密度為4.6^-5.0克l厘米JO 根據(jù)化學分析，氧化鐵皮含鐵量約為75%。例如，厚度1毫米、面積1座米2的氧化鐵皮，共氧化批失金屬量為0.315克/厘米2或3.15公斤/米2(鋼料暴露表面)。0.75x4.210 這種方法較簡單，但鋼料同一表面(接觸護氣的情況不一)上取下的氧化鐵皮厚度各有不同，因而降低一t這種測定方法的精確度。此外，鋼料上一部分X化鐵皮的燒化和在實爐底上摩擦，也在某種程度上減小了氧化鐵皮的厚度。某廠和研究所同時應用所有上述方法，對一座連續(xù)加熱爐進行了實際淵定。護內(nèi)加熱的鋼坯尺寸為180x180x1150毫米。伴熱試塊的鋼種與鋼坯相同，尺寸為55x55x170毫米。

　　按下列程序直接稱量鋼坯重覺:濟除鋼坯上一道軋制殘留下的氧化鐵皮，稱重，護內(nèi)加熱，浸入水抬內(nèi)脫除氧化鐵皮，進一步用鋼刷清除氧化鐵皮，二次稱爪。鋼坯出爐至入水，約經(jīng)2分鐘，即約等于鋼坯出爐至軋機第一機架所需經(jīng)歷的時間。伴熱試塊裝爐前，用噴砂裝7l凈化表面，然后再稱爪。

　　 測定表明，白刁坯和試塊每米之接觸爐氣表面的燒損量實際是相同的。試塊接觸爐氣的表面、包括上表面、兩側表面和兩端表面。鋼坯接觸爐氣的表面，則包括上、下表面和兩端表面。這樣一來，知道上述試塊每米2表面的燒損A，即可求出爐內(nèi)鋼坯的燒損量。這種測定方法有一個方便，即可往爐內(nèi)裝入若千試塊，視需要由護子任何部位取出，以考察燒損量汾爐長遞增的情況。

　　 根據(jù)鋼坯各表而取下氧化鐵皮厚度求出的燒損量，約比鋼坯或試塊稱重求得的燒損量小12^-14X0實底連續(xù)加熱爐加熱60x60和80x80毫米，長12米鋼壞時，稱重很困難。以同樣截面的伴熱壞(一長1米)夾在鋼坯之問進爐加熱。發(fā)現(xiàn)鋼坯燒損量(y+)同伴熱坯燒損量(yI)之間的關系如下:應當注意，鋼坯進護加熱前的原始氧化鐵皮層，對鋼面有一定的保護作用，使燒損有所減少。試驗測定表明，經(jīng)過清除氧化鐵皮和未經(jīng)清除a化鐵皮的鋼面，其燒損址(相應表為y。和y未)有如下的關系工廠統(tǒng)計的鋼料燒損，通常為下列各項的總和:爐內(nèi)、由護子至軋機的途中、軋制過程以及軋后冷卻，卜的燒損。軋制過程中，鋼料表而擴展，燒損隨之增大。該項燒損大于護內(nèi)的燒損。

　　 影響鋼燒損的諸因素(溫度、氣氛等)中，以鋼料在爐時間(高溫情況下)的影響為*大。例如，某連續(xù)加熱爐加熱板坯，當強化加熱，板坯在爐時間為2小時時，氧化鐵皮層厚度為2毫米，燒損率為1.5%;當中速操作，在爐時間為3.5小時時，級化鐵皮層厚度為2.6-3.0毫米，燒損率為2%;當長時間停軋時，氧化鐵皮層厚度為5.5-6.0毫米，燒損率為線材軋機的實底連續(xù)加熱護通常操作中，加熱時間55-65分鐘，鋼燒損率為0.75^0.85%。由于停軋，在爐時間延長到2-2.5小時時，燒損率達到1.5^2.5%0連續(xù)加熱爐加熱鋼錠，強化加熱時氧化鐵皮厚度為2.5-3.5毫米，燒損率為1.1-1.600;中速加熱時氧化鐵皮厚度為4-5毫米，燒損率為2%;長時停軋時氧化鐵皮厚度達到10毫米以上，可能造成敞露氣孔和報廢。燃料含硫，使X化鐵皮增多，并使鐵皮熔點降低。以過量空氣助撰時，生成氧化鐵皮多而疏松，易于脫除。以不足的空氣助燃時，生成氧化鐵皮少而密結。

　　當鋼內(nèi)有極少量的鎳成分時，即使爐氣里有大量過?？諝?，生成的級化鐵皮仍很堅硬，并與金屬本體緊密相連〔1-52)。據(jù)工廠實測，初軋坯冷卻過程中的燒損率為0.2%，連續(xù)加熱滬內(nèi)加熱過程中的燒損率為1.0%，熱連軋和軋后冷卻過程中的燒損率為0.7%。從均熱爐加熱算起，直到軋成帶鋼，總的燒損率為3.8%11-38)。露焰無氧化加熱中，氧化鐵皮厚度控制在0.1毫米以內(nèi)。